压铸试模该注意什么？

当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祈求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。 

但在此我们必须提醒二点：一、模具设计师及製造技师有时也会发生错误，溶解炉在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。我们更强调的是「模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价」。

二、试模前的注意事项

1. 了解模具的有关资料：

好能取得模具的设计图面，详予研判，并约得模具技师参加试模工作。

2. 先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，油路、水道及气管接头有无洩漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模压铸机，在选择时应注意

(a)料筒射出容量

(b)冲头的直径

(c)大的开程

(d)锁模力与射出压力

(e)配件

等等是否齐全等。一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4. 提高模具温度：

依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。

俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

5.若工厂内没有推行实验计画法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。

6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

7.试模与将来量产尽可能采用同样的原材料。

8.勿完 全以回炉料试模。

9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，溶解炉要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安 全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑胶机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。

在作一模射出前请再查对以下各项：

(a) 给汤量有否过多或不足。

(b) 压力是否太高或太低。

(c) 充模速度有否太快或太慢。

(d) 生产週期是否太长或太短。

以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若生产週期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

若生产週期太长，则模蕊的细弱部位可能因金属料缩紧而断掉。

当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。

三、试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。 

1.查看溶解炉内的金属料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2.料管的清理务求彻底，以防劣氧化物或杂料射入模内，因为氧化物及杂料可能会造成黏模、或产品表面异常。测试料管的温度及模具的温度是否适合于生产的要求。

3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完 全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为料管填充率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

5.射出杆前进的时间不可短于浇口金属凝固的时间，否则成品填充不良而损及成品之成型。且当型腔填充过程中射出杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品，试模过程中需要多取几模进行探伤气孔，看是否满足客户标准。

6.合理调整减低总加工週期。

7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

(a)尺寸是否稳定。

(b)是否有某些尺寸有增加或下降的趋势而显示机器生产条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。

(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。

10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其品质都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

记录且研判数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据 。

1.使生产週期时间长些，以稳定融汤温度及液压油温度。

2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。

3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴及闸口尺寸尚属正确，那麽就应试改机器条件，如进浇速率， 模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调料管填充率及模具温度，以便改善其均匀度

5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，溶解炉即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。

在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。